Статья о основных секретах свойства японских каров: принципы производства, философия и практика. В конце статьи — видео о том, как собирают авто Тойота в Стране восходящего солнца.
Содержание статьи:
- Наставничество
Обмен информацией
Свойство на любом шаге
Выбор поставщиков
Система наружного свойства
Сглаживание производства
5 принципов организации рабочего места
Видео о том, как собирают авто Тойота в Стране восходящего солнца
Начиная с 50-х годов 20 века индустрия Стране восходящего солнца начала размеренно развиваться, и к 90-м годам страна вошла в пятерку глобальных экономик. Не последнюю роль в этом сыграло и автопромышленность.
Японские машинки, начиная с середины века, становились все наиболее экономными, надежными и доступными. Какие секреты свойства японских каров открывают журналистские расследования, и есть ли что-то на производственной полосы Страны восходящего солнца, что было бы полезно перенять всем?
1. Наставничество
Это может показаться странноватым, но конкретно преемственность, передача познаний и опыта, возведенная в философию, остается одним из секретов фуррора японской индустрии в целом, и автопромышленности — а именно. В особенности в этом преуспела компания Тойота, которая разделяет с компанией Nissan 1-ые места рейтинга по сохранности собственных авто.
На японских заводах высоко ценится опыт прошедших поколений и сразу находится бережное отношение к хоть какому новаторству, которое может сделать лучше свойство работы.
Принцип Kaizen «наставничество, командная работа и неизменное улучшение» ставится во главу угла.
Основной смысл и цель философии Кайдзен – неизменное увеличение эффективности производства. И это касается сначала рабочих, которые заняты на конвейере.
У японцев принято считать, что опыт важнее познания, и если обычный рабочий сталкивается с неувязкой — к примеру, трудно брать детали либо неловко прикручивать гайки, для улучшения его работы привлекаются все отделы.
2. Обмен информацией
2-ой основной принцип, который употребляется на производстве — философия Yokoten. Любой, кто работает на сборке кара, заходит в «кружок контроля свойства». На 2018 год в стране было скооперировано наиболее миллиона производственных «кружков свойства», в компании Nissan любой сотрудник задействован минимум в 2-ух таковых группах.
В обязанности рядового сотрудника заходит не пореже раза за месяц подавать рационализаторское предложение, касающееся улучшения работы и увеличения свойства сборки. Даже если предложение будет признано нецелесообразным, таковой подход мотивирует рабочих — сотрудники должны участвовать в работе всего производства и интенсивно обмениваться опытом в рамках всей компании.
Благодаря работе таковых кружков на всех заводах Тойота можно узреть огромное количество механических рабочих устройств, которые помогают рабочим сберегать время и силу. Устройства употребляют силу противовеса — к примеру в механических телегах, которые подвозят большие детали, вес человека, когда он встает на подножку, помогает двинуть кузов на сборочный поток.
3. Свойство на любом шаге
На фото: сигнальные лампы Andon
Конвейерная сборка на японских заводах подразумевает контроль свойства каждой, даже самой маленькой операции. Тут верно придерживаются философии Jikotei Kanketsu – «любой шаг верный».
Для контроля за сборкой употребляют автоматические приспособления, которые не разрешают сборочному потоку двигаться, если предшествующая операция была проведена с ошибкой. Сигнальные лампы Andon демонстрируют всем в бригаде, что сборка «пошла по кривой».
Этот принцип, когда недозволено передать на последующий шаг сборки агрегат с недостатком, начал приносить плоды сначала 70-х и сейчас употребляется фактически на любом производстве страны, связанном со сборкой техники и электроники.
Сейчас на заводах Тойота в среднем активация сигнальных огней Андона останавливает сборочный поток на 15-20 минут в денек, и это считается нормой, хотя остановка ленты на 20 минут — это утрата для компании 3-х вэдовых RAV4.
Система Андон — это не попросту сигнализация о неисправности, опосля хоть какого звонка проводится анализ трудности и разрабатываются пути ее устранения.
Японские рабочие не соображают, как можно покрывать проступки халтурщиков, потому о любом нарушении в работе сборочного потока мастер докладывает управлению. Если начальник участка может решить вопросец на месте, он не опасается брать ответственность и избавляет недостаток. Если недостаток сборки происходит из-за свойства деталей, то лента гарантированно остановится.
4. Выбор поставщиков
На заводах Nissan, Тойота и Honda за крайние 30 лет никогда не останавливался сборочный поток из-за некачественных девайсов. Перед тем, как деталь подвезут к месту сборки, хоть какой самый небольшой винтик либо втулка пройдет трехступенчатый контроль свойства. Потому японские авто компании числятся самыми требовательными в выборе поставщиков.
Если кар проходит сборку в Стране восходящего солнца, то почти все узлы и агрегаты машин выполняются на головном заводе, но кузовная штамповка и металлической прокат экспортируется из Европы. Главные поставщики Старенького Света для производства японских каров — Франция и Германия.
5. Система наружного свойства
Система наружного свойства — это многоступенчатая проверка, которая идет в рамках 1-го цеха либо участка. Контроль свойства проходит по критичным точкам. Тут учитывается все: нормы законодательства по выбросам, границы интернационального Эталона свойства, замеры и тестирования.
К примеру, при отслеживании сборочного участка по установке кузова проверка подвесных панелей в рамках геометрии проводится на любом авто. А весь кузов по пятистам контрольным точкам проверяется у всякого двадцатого кара.
Не считая проверки свойства сборки девайсов на отдельном участке, находится мини инспекция в конце определенного цикла сборки, когда проверяются узлы кара.
Финальный контроль проводится опосля полной сборки авто, перед подачей его на тестовый щит.
6. Сглаживание производства
На японских заводах фактически не бывает простоев. На сборочном участке употребляется принцип Heijunka – стабилизация производства. Богатая базисная комплектация модельного ряда не дозволяет растрачивать на сборку каров однообразное время, при том, что сборочный поток постоянно движется с схожей скоростью.
На заводах линию сборки выстраивают в определенной очередности, чтоб уравнять время на сборку разных моделей авто.
Склады завода постоянно полупустые, все комплектующие опосля проверки свойства поступают на линию в течение нескольких часов, потому жители страны восходящего солнца требовательны к своим поставщикам и щепетильны к срокам поставки деталей.
Чтоб улучшить систему логистики, на заводах Тойота разработана автоматическая карточная система, которая носит заглавие Kanban. Карты оставляют работники склада заместо использованных деталей — к примеру, отправляя на ленту 100 моторов, заместо их в систему поступает 100 карт, и логист имеет полную информацию о том, какая деталь, сколько и с какой скоростью израсходована.
7. 5 принципов организации рабочего места
Беря во внимание традиции народа, долгую историю и особенное отношение к миру, не умопомрачительно, что для производственной системы на предприятиях Стране восходящего солнца, в том числе и на авто, внедряются 5 принципов организации рабочего места хоть какого сотрудника.
И автослесарь, и механик, и директор производства употребляют эти принципы:
Сортировка. В конце рабочего денька любой участник производства сортирует вещи по принципу «нужные-ненужные» и избавляется от крайних. Для механиков это могут быть использованная ветошь, дефектная шайба и пр. Для менеджеров – излишние ручки, черновики, использованные бланки.
Порядок. Любой рабочий инструмент должен находится на собственном месте, чтоб его было комфортно употреблять. Демократичность процесса состоит в том, что если определенному инженеру комфортно носить карандаш за ухом, а не в кармашке либо папке, это считается обычным.
Чистота. Японские инженеры и рядовые мастера употребляют особые фартуки, лишь если есть конкретный контакт с лакокрасочным покрытием авто. В других вариантах одежка обязана быть незапятанной и не стеснять движения.
Стандартизация. Поддерживать порядок намного труднее, чем его организовать.
Неизменное улучшение. Обитатели Стране восходящего солнца считают обязанностью, долгом и правом всякого человека совершенствоваться в любом месте и на хоть какой работе. Сборочный поток — не исключение. Формирование правильных привычек и способностей, которые улучшают процесс сборки, происходит всегда.
Заключение
Итог японского подхода к производству отлично отображен в рейтинге американской рекламной компании JD Power, которая 5-ый год дает 1-ые места японским карам по качеству сборки и надежности эксплуатации.
За базу компания берет частоту поломок модели за определенный год. В 2018 году статистика надежности смотрелась последующим образом: 1-ые три места заняли авто компаний Nissan, Тойота, Lexus.
Видео о том, как собирают авто Тойота в Стране восходящего солнца:
Создатель статьи: Сергей Василенков
Источник: