Почему японские машинки различаются особенным – «японским качеством»? 7 основных секретов производства не плохих каров, индивидуальности автопроизводства в Стране восходящего солнца. Фото и видео.
Содержание статьи:
- Принципы свойства японских машин
Видео про надежные японские седаны
Японские авто пользуются большенный популярностью как на местном рынке, так и в остальных странах. Это соединено с их надежностью, эстетичностью и высочайшим качеством сборки. Ведущие автоконцерны Стране восходящего солнца придерживаются особенной философии и серьезных принципов производства, что дозволяет им поставлять на сборочный поток наилучшие модели авто.
Принципы свойства японских машин
1. Долголетняя философия и наставничество
Быстрая модернизация японского автопромышленности началась еще в 50-х гг. прошедшего века. С сих пор местные компании вкладывают много ресурсов в развитие отрасли и сформировывают свою философию выпуска тс.
Одним из главных секретов фуррора является наставничество – «Kaizen». Этот принцип более ярко выслеживается в карах Nissan и Тойота, которые делят фаворитные позиции в перечнях поставщиков самых неопасных машин.
Флагманы рынка высоко ценят выработки прошлых поколений и при всем этом не отрешаются от внедрения ведущих технологий, улучшающих свойство производства. Согласно принципу «Kaizen», автопроизводители делают упор на работу в команде и неизменное улучшение сотрудничества.
Смысл философии заключается в повышении эффективности выпуска авто средством обучения персонала.
Жители страны восходящего солнца придерживаются правила о том, что опыт важнее познаний, потому если у 1-го сотрудника возникает какая-либо неувязка, весь отдел пробует посодействовать ему в решении. Слаженная командная работа, сохранение долголетних принципов и ответственный подход к тонкостям – залог благоденствия японского автопрома.
2. Обмен опытом
Последующий механизм работы японского автопрома именуется «Yokoten». Любой рабочий на заводе является частью «кружка оценки свойства». Согласно статистике за 2018 год, в Стране восходящего солнца работает больше 1 млн. таковых организаций, а один сотрудник автоконцерна Nissan заходит как минимум в 2 кружка.
Персонал обязывается давать собственные идеи по улучшению производственного процесса и увеличения свойства сборки. Даже если предложенная мысль окажется нерациональной и невыгодной, схожая стратегия дозволит рабочим ощутить ответственность и поменяться опытом с иными сотрудниками.
За счет деятельности направленных на определенную тематику кружков на заводах Тойота возникли многофункциональные механизмы, ускоряющие производственный процесс и дозволяющие транспортировать груза с применением силы противовеса. Так, персонал научился перевозить большие детали в механических телегах, используя свой вес для перемещения кузова на сборочный поток.
3. Поиск ответственных поставщиков
В течение крайних 30 лет сборочные потоки Honda, Тойота и Nissan не прекращали работу из-за низкого свойства деталей. Перед транспортировкой девайсов к месту производства они проходят серьезный и многоуровневый контроль свойства. Это касается как крупногабаритных частей кузова, так и крохотных винтиков, шарниров и устройств.
Руководствуясь таковым принципом, ведущие автоконцерны предъявляют высочайшие требования к выбору поставщиков деталей. Если машинка выпускается на местности Стране восходящего солнца, то главные агрегаты и узлы выполняются на главном заводе, а кузовные детали привозятся из европейских государств. Главные поставщики продукции – Германия и Франция.
4. Свойство на всех шагах
Сборка тс на конвейерах японских автопроизводителей предполагает строжайший контроль свойства всех действий. В этом направлении выслеживается принцип «Jikotei Kanketsu», который переводится как «Любой шаг должен быть правильным».
Чтоб смотреть за эффективностью работы, на заводах устанавливают автоматические системы, приостанавливающие создание при мельчайших ошибках.
Внедрение сигнальных ламп Andon дозволяет персоналу найти какой-нибудь сбой и принять меры по его устранению. Согласно этому принципу, последующий шаг сборки становится неосуществимым без решения предшествующей ошибки.
С начала 70-х гг. прошедшего века и до нынешнего денька философия отыгрывает главное значение фактически для каждой государственной компании, которая производит электронику и технику.
На предприятиях марки Тойота система Andon приостанавливает конвейерное создание на 15-20 минут любой денек, что является профилактической мерой. При всем этом 20-минутная пауза сравнима с потерей 3 джипов RAV4.
Разработка Андон представляет собой не попросту функциональное средство оповещения о погрешностях, да и делает глубочайший анализ ошибок с следующей разработкой методов устранения.
Персонал японских автопроизводителей уделяет внимание мельчайшим проступкам и останавливает создание, пока неувязка не будет решена. Если ошибки соединены с низким качеством девайсов, сборочный поток мгновенно перестает работать.
5. Многоступенчатая оценка наружного свойства
Система инспекции наружного свойства – комплекс особых операций по проверке свойства сборки в границах 1-го цеха либо отдельной секции. Анализ производится с учетом нескольких критичных точек. На данном шаге проверяется все:
Соответствие экологическим эталонам и требованиям законодательства по выбросам.
Соответствие границам глобального Эталона свойства.
Кроме наружной оценки деталей на избранных участках машинки, в критериях компании работает глубочайшая система проверки всякого цикла производства.
Финишная инспекция проводится опосля окончания сборки перед транспортировкой кара на тестовый щит.
6. Сглаживание производства
На заводах автоконцернов Стране восходящего солнца фактически не случаются простои. Это обосновано внедрением стратегии «Heijunka», направленной на стабилизацию производственных действий.
Широкий выбор комплектаций модельной линейки не разрешает расходовать однообразный временной просвет на сборку, при всем этом скорость сборочного потока не изменяется. В связи с сиим, в сборочных цехах линию производства выстраивают по определенной последовательности, чтоб уровнять издержки времени.
Складские помещения остаются в полупустом состоянии, так как все детали опосля оценки свойства перебегают на последующий шаг. Это принуждает предъявлять завышенные требования к качеству поставляемых девайсов.
Для оптимизации логистической системы инженеры Тойота разработали многофункциональную карточную систему с автоматизацией. Она именуется Kanban и предполагает упрощение транспортировки деталей по картам. Так, если сотруднику необходимо передать на сборочный поток 100 силовых остановок, заместо их он посылает системе 100 карт с полным описанием деталей, их количества и скорости расходования.
7. Организация рабочего места
Руководствуясь долголетним опытом и традициями, представители японских автоконцернов придерживаются 5 главных принципов организации рабочего места. Они касаются всех служащих компании:
Грамотная сортировка. Опосля окончания смены любой рабочий должен отсортировать предметы на «принципиальные» и «ненадобные». Крайние утилизируются. Для работников отдела механики это использованные ветоши, покоробленные шайбы и остальные дефектные механизмы. Для менеджеров – расходованные ручки, бланки, черновики и прочее.
Порядок. Для всякого элемента инструментария отведено соответственное пространство, чтоб им было комфортно воспользоваться. При всем этом если сотрудник привык носить карандаш за ухом, а не в папке либо кармашке, и он сумеет продолжить это созодать без каких-то ограничений.
Индивидуальная чистота и гигиена. Ношение фартуков практикуется инженерами и рабочими лишь в тех вариантах, если они контактируют с лакокрасочными покрытиями. В остальных вариантах употребляется удобная и незапятнанная одежка, которая не мешает вольному движению.
Стандартизация. Поддержание порядка – наиболее непростая задачка, чем его организация. Потому автоконцерны Стране восходящего солнца руководствуются принципом стандартизации.
Неизменное улучшение. Жители страны восходящего солнца считают, что улучшение – это одна из главных целей в хоть какой сфере. Конвейерное создание каров – не исключение. Лишь при формировании правильных ценностей и принципов можно достигнуть фуррора в любом месте и на хоть какой работе.
Заключение
Главным секретом удачливости японских каров является серьезное соблюдение принятой философии. Компании основывают свою деятельность на долголетних традициях и при всем этом с радостью вводят новейшие технологии и выработки.
Видео про надежные японские седаны:
Создатель статьи: Сергей Василенков
Источник: